درباره ما

شرکت اختگر بتن تولید کننده  نیوجرسی بتنی ساده و مفصل دار و تیر برق بتنی انواع سنگدال بتنی و دریچه کامپوزیت بتنی و مینی نیوجرسی و انواع نیوجرسی و نیوجرسی بتنی یک متری ارتفاع۸۰ و نیوجرسی دومتری ارتفاع ۸۰ و نیوجرسی سه متری ارتفاع ۸۰ و نیوجرسی سه متری ارتفاع ۱۱۰ وزارت راهی و نیوجرسی سه متری ارتفاع ۱۶۰ و نیوجرسی سه متری ارتفاع ۲۷۰ (دیوار خود ایستا ) و نیوجرسی مفصل دار چهار متری و نیوجرسی مفصل دار شش متری و قطعات بتنی و سنگدال بتنی ترافیکی و غیر ترافیکی و نیوجرسی کوچک شهری و دال های ترافیکی، باکس های ترافیکی و غیر ترافیکی، کانال های تاسیساتی، منهول مربع و دایره، کانال های آدم رو، سپتیک پیش ساخته بتنی، لوله های بتنی، نیوجرسی و مینی نیوجرسی ،بلوک های سبک، تیر و قطعات پل، فیسینگ پل، قرنیز پل، کانکس و خانه پیش ساخته بتنی است.از دستگاه بخار نیز جهت عمل آوری بتن این محصولات استفاده میگردد و با توجه به حداقل ۱۰ ساعت بخاردهی به قطعه بتنی به حداکثر مقاومت مورد نیاز میرسد. 09195236616

02177839766

.با گسترش روز افزون استفاده از منابع انرژی، لزوم انتقال زمینی سوخت های فسیلی و آب امری اجتناب ناپذیر است. اما با توجه به فرسایش لوله های انتقال در مسیر های زیر زمینی که بسته به نوع مواد معدنی و شرایط آب و هوایی منطقه متغییر است و از سویی خسارات مالی و زیست محیطی گوناکون ایجاد شده، شرکت پوشش گران اختگر در راستای ایجاد پوشش مناسب برای لوله های انتقال نفت، گاز، پتروشیمی و آب، فعالیت خود را از سال 1382 با بکارگیری نیرو های متخصص داخلی و استفاده از فناوری های روز دنیا آغاز نموده و هم اکنون با ظرفیت پوشش دهی 1/5 میلیون متر مربع پوشش دهی اعم از ذغال سنگی، بیتومن، بیتومن پلیمری و بیتومن پلیمری پی پی در سال، گامی موثر در عرصه صنعت کشور برداشته است.
در طی فرایند تولید شرکت پوششکاران لوله های فولادی ابتدا لوله های خام به قسمت انبار شرکت تحویل داده شده و سپس قطر، ضخامت،درجه کیفیت و استاندارد های لازم، با مدارک ارائه شده توسط شرکت سازنده تطبیق یافته و با نصب تابلو مربوطه در محل مشخص انبار می‌شوند.

در مرحله ابتدایی خط تولید فرایند تمیز کاری لوله ها توسط شوینده های قلیایی و چربی زدا انجام گرفته و سپس با استفاده از پاشش آب با فشار بالا عمل شستوشو آغاز میگردد، در مرحله بعد با استفاده از حرارت آب باقی مانده تبخیر شده و سپس سیستم شات بلاست وظیفه زنگ زدایی از سطح لوله را بر عهده میگیرد. پس از طی مراحل تمیز کاری ،پرسنل کنترل و نظارت کیفی میزان زبری، دما، تمیزی سطح لوله و مقدار آلودگی نمکی مجاز را ثبت نموده و در صورت تایید مرحله پاشش پریمر آغاز میگردد.
در طی این فرآیند پریمر مورد نیاز با توجه به سفارش مربوطه به شکل کاملا یکنواخت و مکانیزه با قطر 25 تا 45 میکرون بر روی لوله پاشیده می‌شود.

در واحد عایق کاری که جزء اصلی ترین بخش های کارخانه است، ابتدا مواد اولیه برای پوشش مورد نظر پس از طی تست ها و استاندارد های مورد نیاز به محفظه ذوب وارد شده و تا دمای 240 درجه سانتیگراد گرم می‌شود و سپش مواد مذاب با توجه به سرعت تولید، قطر و ضخامت لوله به شکل یکنواخت بروی لوله قرار میگیرد.
پس از این مرحله 2 لایه نوار به شکل پیچ رو پیچ عملیات عایق کاری را به اتمام میرساند. پس از عایق کاری لوله ها توسط آب به دمای زیر 60 درجه رسیده و در گام بعد لوله جهت تست هالیدی، دارای بار الکتریکی شده و در نهایت با دریافت تایید پرسنل نظارت کیفی به بخش بعدی منتقل خواهد شد.
در بخش پایانی پس از تایید بازرسی و کنترل کیفیت، جهت تسهیل در جوشکاری نهایی در خطوط انتقال، انتهای لوله ها از 10 تا 15 سانتیمتر عاری از عایق گردیده و سپس در مرحله سفید شویی، جهت جلوگیری از ایجاد فرسایش و جذب نور مخلوط آب آهک و روغن بزرگ بر روی لوله ها قرار گرفته و در نهایت لوله ها با تایید نماینده سفارش دهنده و واحد کنترل کیفیت جهت بارگیر و ارسال نهایی به قسمت انبار کارخانه منتقل میگردند.